Processus de fabrication du dissipateur thermique en aluminium extrudé

Le processus de fabrication des dissipateurs thermiques en aluminium extrudé comporte trois étapes principales : le moulage, l'extrusion et la finition, qui comprend diverses méthodes de traitement de surface. L'étape de finition comprend, entre autres, l'oxydation, le revêtement électrophorétique, la pulvérisation de fluorocarbone, le revêtement en poudre, l'impression par transfert de grain de bois.

 

 

1. Moulage
La première étape de la production de dissipateurs thermiques en aluminium extrudé est la préparation des matériaux. Les quantités requises de divers composants d'alliage sont calculées en fonction de la qualité d'alliage spécifique requise, et diverses matières premières sont soigneusement combinées.

 

 

2. Fusion
Les matières premières préparées sont fondues dans un four selon les exigences spécifiées du processus. L'air et les impuretés sont efficacement éliminés du métal en fusion grâce à des techniques de dégazage et de raffinage des scories.

 

 

3. Casting
L'aluminium fondu est coulé en diverses barres rondes de spécifications différentes à l'aide d'un système de coulée à puits profond dans des conditions de coulée contrôlées.

 

4. Extrusion
L'extrusion est la méthode utilisée pour façonner les profilés en aluminium. Dans un premier temps, les moules sont conçus et fabriqués en fonction de la section du profilé. Ensuite, des barres rondes chauffées sont extrudées et façonnées à l’aide d’une machine d’extrusion.

 

 

5. Traitement de surface(en mettant l'accent sur le processus d'oxydation)

 

 

L’oxydation est une étape cruciale dans le traitement de surface des profilés extrudés en alliage d’aluminium. Les profilés extrudés ont une résistance à la corrosion limitée sur leurs surfaces et doivent subir une anodisation pour améliorer leur résistance à la corrosion, leur résistance à l'usure et leur aspect visuel. Les étapes clés sont les suivantes :

 

1. Prétraitement de surface :

La surface du profilé est nettoyée à l'aide de méthodes chimiques ou physiques pour exposer un substrat propre, garantissant ainsi la formation d'un film d'oxyde artificiel complet et dense. Des méthodes mécaniques peuvent également être utilisées pour obtenir une surface semblable à un miroir ou non réfléchissante (mate).

 

 

2. Anodisation :

Après le prétraitement de la surface, le profilé subit une anodisation dans des conditions de traitement spécifiques. Cela entraîne la formation d’une couche d’oxyde AL2O3 dense, poreuse et fortement adhérente à la surface du substrat.

 

3. Étanchéité :

Les pores et les vides du film d'oxyde poreux formé lors de l'anodisation sont scellés pour améliorer la résistance du film à la contamination, à la corrosion et à l'usure. Le film d'oxyde est incolore et transparent. En tirant parti des fortes propriétés d'adsorption du film d'oxyde avant le scellement, certains sels métalliques sont adsorbés et déposés à l'intérieur des pores du film, permettant aux profilés en aluminium de présenter diverses couleurs au-delà de leur aspect blanc argenté naturel, notamment le noir, le bronze, l'or, et les couleurs de l'acier inoxydable, entre autres.